酚醛樹脂是由酚類和醛類經縮合反應生成的高分子材料。通過不同的生產工藝條件，可分別生產不同技術性能的粉狀（如熱塑性酚醛樹脂）和液狀酚醛樹脂（如熱固性酚醛樹脂），它們主要用于耐火材料、鑄造、砂輪、電子、膠合板和建筑防火、保溫等行業。

酚醛樹脂是制備酚醛泡沫的主體核心原料，包括線性酚醛樹脂和可溶酚醛樹脂兩種類型。線性酚醛樹脂生產工藝非常成熟，而且質量易于控制，但生產周期長，效率低，能耗大，不易連續化生產。

目前酚醛泡沫主要使用可溶熱固性酚醛樹脂。可溶熱固性酚醛樹脂生產，是在苯酚/甲醛摩爾比通常在1:1.5~1：2.5范圍，以堿作催化劑，在一定生產工藝溫度，對苯酚與甲醛摩爾比、反應時間和溫度控制等因素下進行化學交聯反應，當物料縮合（縮聚）反應完成后，生成酚醛樹脂和水。再經酸中和、脫水后，便可得到低分子量的液體可溶熱固性酚醛樹脂。

堿性條件下，甲醛與苯酚首先發生加成反應，生成多種羥甲基酚，即生成一元酚和多元酚的混合物，在加成反應進行的同時，也發生不斷縮聚反應，使分子量不斷增加，其黏度也增加。

在固定工藝條件下，固體含量由配方決定，催化劑要通過影響單體的轉化率來影響固體含量，不同催化劑對酚醛樹脂黏度和固體含量有不同影響，其中氫氧化鈉催化率最高，縮聚反應所得產物的分子量最大，以及產物的水合程度較高。

酚醛樹脂中含有活潑的羥甲基，游離酚、醛。不同生產工藝決定不同的樹脂的支鏈度和交聯度，由此影響酚醛泡沫的物理性能指標。根據支鏈度和交聯度的不同，酚醛樹脂在水、堿、醇中有不同的溶解度。

在堿性催化條件下，可溶酚醛樹脂合成的化學反應歷程如圖2-1所示。

酚醛樹脂合成反應，稱為曼尼斯（I,ederer-Manasser）反應。酚醛樹脂合成后，再進一步縮合交聯，在發泡劑氣化發泡，經固化，即形成酚醛泡沫。

酚醛樹脂合成反應是在水溶液中進行的，甲醛水溶液在苯酚鄰位、對位反應，很難在間位反應。生成的羥甲基酚進行脫水縮合形成復核體，普通酚醛泡沫用的可溶酚醛樹脂苯核數大約在10以下。

酚類主要有苯酚，還有甲酚、二甲酚、間苯二酚、對苯二酚、鄰甲酚及其粗產品。

醛類主要有多聚甲醛，還有甲醛、仲甲醛、乙醛、戊二醛、糠醛，以及三聚甲醛、聚甲醛等。

甲醛與苯酚的加成反應歷程與所用催化劑有關，使用不同的催化劑所合成的樹脂有不同性能，常用催化劑有NaOH（氫氧化鈉）、Ba（OH?（氫氧化鋇）、NH?OH（氫氧化銨）、 N?CO?（碳酸鈉）、三乙胺和六次甲基四胺（常用于熱塑性樹脂）等。

選用合適催化劑對合成樹脂的性能及后期制品的性能優劣具有至關重要的意義。

氫氧化鋇堿性較弱，屬于溫和催化劑，需適當采用較高濃度（1~1.5%），或與其他的催化劑混合使用。由于氫氧化鋇具有溫和催化效果，所以縮聚反應易于控制，樹脂中殘留的堿性也易于中和，只要通人二氧化碳使之形成碳酸鋇沉淀下來，最終產品最好過濾。

氫氧化胺為弱堿，易于控制樹脂縮聚過程，不易發生凝膠，同時殘留的易于除去。

氫氧化鈉是極強的催化劑，可適當采用較低的濃度，由于它對加成反應有很強的催化效應，其中催化效率：氫氧化鈉>三乙胺>氫氧化鋇。

使用氫氧化鈉能有效降低樹脂中游離醛、酚含量，泡孔徑小分布均勻；使用三乙胺導致PF的閉孔率低：使用氫氧化鋇泡孔徑小，但有多量大孔徑。

用氫氧化鈉催化時，樹脂中游離堿含量很高，一般用弱的有機酸（乳酸、草酸、苯甲酸、醋酸、檸檬酸、氨基磺酸等）或磷酸進行中和。

為了減少生產酚醛樹脂中和的殘余酸，也可加入抗腐劑，如氧化鈣、氧化鐵、硅酸鈣、硅酸鎂、硅酸鈉、四硼酸鈉、無水硼砂、白云石、堿金屬、堿土金屬和碳酸鹽及鋅、鋁等。

酚醛樹脂中保留少量酸性，可在發泡時有利于產生閉孔泡沫，也可作為發泡時的酸性固化劑，但保留少量酸性會影響酚醛樹脂貯存期，即“釜中壽命”縮短，如圖2-2所示。酚醛樹脂在低溫貯存可延長使用時間，而在相對高溫下貯存，酚醛樹脂可用時間急劇下降，過早發生膠凝化（圖2-3）而報廢。

相反，在酚醛樹脂產品中，因未完全中和而殘存過量的堿或堿金屬（鉀）離子，因酸性減小而貯存期延長，但在發泡時會增大酸性催化劑用量和其他不利因素，因此，應根據應用具體情況而控制質量標準，每個酚醛樹脂生產批次應相對穩定，否則給發泡帶來不穩定因素。